Я осторожно прижимаюсь к двери локтями, чтобы не запачкать только что вымытые руки, и оказываюсь в помещении, где вокруг меня расположились люди в бледных халатах, забавных головных уборах и медицинских масках. Один из них протягивает мне маленький оскаленный инструмент и с серьезным выражением говорит: «Теперь начинай». На самом деле, в реальности, так часто происходило, когда я оказался в сборочной зоне завода Mercedes-AMG в Аффальтербахе. Отличие лишь в том, что мой новый знакомец был в обычной одежде и подавал мне электроинструмент — шуроповерт, а не хирургический скальпель. И до этого момента я не занимался мойкой рук.
© Mercedes-AMG, Daimler
Толкаю локтями входную дверь, стараясь не испачкать руки после недавней гигиенической процедуры, и помещаюсь в просторное помещение, где в халатах, с забавными шапочками и медицинскими масками трудятся люди. Один из них подает мне инструмент, похожий на скальпель, и произносит: «Начинаем». В реальности, всё происходило примерно так, когда я попал на сборочный участок Mercedes-AMG в Аффальтербахе. Разница лишь в том, что мой новый знакомец был одет в обычную одежду и передавал мне электроприбор — шуроповерт, а не хирургический инструмент. И, кстати, я не мыл руки перед этим.
Под рев двигателя с мощным битурбированным V8 мы выезжаем на окраину Штутгарта. Навигатор обещает прекрасные виды: ближайшие километры — это идеально гладкие автомагистрали. Во всяком случае, я надеюсь, что это те самые разрешённые безлимитные дороги, которыми славится Германия.
Однако реальность оказалась иной. Быстро пересекая границы шумного города, Mercedes-AMG GLE 63 S Coupe 4Matic (да, так он заявлен именно в официальных документах), покидает шумные улицы одной из автолитей Германии. Но знак ограничения скорости — «120» — и мои знания о жестких штрафах за превышение подкашивают мой пыл. Никаких безлимитных автобанов сегодня не видать — будет лучше любоваться природой пригородных пейзажей.
Зато GLE буквально трепещет от возбуждения в режиме Sport+, потому что я жду мгновения, когда на дорожный знак вывесится запрещающий красный кружок с тремя линиями, и моя правая нога отдаст всё на прощание — все 585 сил мотора — чтобы разогнать машины до 200 км/ч и превышать их. Но предупреждающий знак так и не появился, и, размышляя о справедливости, я услышал голос навигатора, который строго сообщил о необходимости повернуть к комплексу зданий, украшенных вывесками AMG. Это и есть наша цель — штаб-квартира компании Mercedes-AMG в Аффальтербахе, где расположены не только инновационные исследовательские отделы прославленной фирмы, но и завода по изготовлению моторных агрегатов V8 для «заряженных» моделей «Мерседес». Чувствуете, чем пахнет?
Как вы представляете себе завод? Вероятно, это нечто мрачное, с трубами, торчащими за кирпичным забором, входом с пробкой и фурой, вокруг которой нервно крутятся водители в спортивных костюмах, женщина-вахтер у охраны и охранник в домашних тапках. Именно так выглядели большинство предприятий, которые я видел до этого.
Но в Аффальтербахе словно и нет ни намека на завода с тяжёлой техникой. Преображаешься со скоростной трассы в богатый пригород с аккуратными домиками и ухоженными газонами. Современные корпуса со стеклянными фасадами, престижные немецкие автомобили на парковках, среди которых заметны Skoda Octavia RS и Kia cee’d GT, и тщательно подстриженные деревья и травяные лужайки одинаковой высоты.
Мог ли Ханс-Вернер Ауфрехт, основатель AMG, в 1967 году мечтать о таком? В начале 1960-х он работал в Mercedes-Benz, занимаясь доводкой двигателей для автоспорта. В детстве он горел желанием заниматься именно гоночными машинами марки «Мерседес». И первые шаги вашей карьеры он делал, живя в своей заветной мечте. Но в 1965 году всё изменилось: из-за новых правил в автогонках Mercedes-Benz пришлось уйти из гонок.
Несмотря на препятствия, Ауфрехт решил продолжить свою страсть. Он приобрёл Mercedes-Benz 300 SE и самостоятельно приступил к превращению его в трековую машину. Для доработки мотора он обратился за помощью к своему товарищу Эрхарду Мельхеру. В результате их совместных усилий, шестицилиндровый мотор получил революционную для тогдашнего времени систему впрыска топлива от 300 SL, что подняло мощность с 170 до 238 лошадиных сил — при увеличении оборотов.
За рулём этой машины сели пилот Манфред Шик, который успешно выиграл десять гонок в национальном чемпионате, что привлекло к проекту повышенное внимание. В результате было заказано пять дорожных версий «спортивной» модели 300 SE, с доработками и улучшениями. В 1966 году Ауфрехт покинул Mercedes-Benz и предложил Мельхеру создать собственное предприятие. Тот согласился, и в 1967 году появился новый бренд: Aufrecht Melcher Gro?aspach Engineering — оно же AMG. Первая мастерская располагалась в старой мельнице в городе Бургшталль. Уже через девять лет, в 1976 году, они переехали в новый, более современный комплекс в Аффальтербахе.
Я выбрал слайд вместо рекламы — листаю дальше, и меня ждёт множество интересных открытий.
В 1968 году стала возможной история, которая оказала огромное влияние на судьбу Ауфрехта и Мельхера: на Женевском автосалоне Mercedes-Benz презентовала седан 300 SEL с 6,3-литровым V8 двигателем. Инженеры так вдохновились возможностью создания гоночной машины на базе этой модели, что превзошли все ожидания, превратив её в настоящего монстра. Правда, купить такую машину было невозможно — цена зашкаливала. Поэтому в 1969 году Ханс-Вернер нашёл битый вариант и за два года полностью преобразовал его в полноценный спортивный болид.
Мой Mercedes-AMG GLE 63 S прямо сейчас стоит на стоянке у клиентского центра, окружённый другими моделями, приготовленными в стиле тюнинга AMG. Всё аккуратно расположено: расстояние между авто затянуто сеткой эталонных стандартов — кажется, даже проверяют его, как высоту травы на газоне.
Рядом с парковкой находятся офисные помещения, магазин сувениров, где принимают только банковские карты, современная экспозиция автомобилей AMG — даже есть гоночный AMG GT3 — а также стенд, у которого расположено около 250 табличек с именами сотрудников, ответственных за сборку двигателей. Помните правило: «один человек — один мотор»?
Еще шесть табличек выполнены в черном цвете. Сотрудники Mercedes-AMG, заметив мои удивлённые взгляды, пояснили, что именно эти шесть специалистов имеют особое разрешение на сборку двигателей для моделей Black Series, и именно по этим табличкам они узнаваемы. Не всем мастерам позволено заниматься сборкой таких уникальных агрегатов — только избранным. Мне предложили познакомиться с этими сборщиками поимённо, чтобы понять, что занимается этим трудом исключительно узкий круг специалистов.
Когда я направляюсь в сборочный цех, меня информируют, что стать сборщиком двигателей Mercedes-AMG — не обязательно обладать гуманитарным вдохновением или знать всё о сложных сплавах. Главное условие — иметь профильное образование электромеханика, с этим признаётся любой кандидат. Второе — разрешение на работу в Германии. Третье — владение немецким языком. Четвертое — внимательно ознакомиться с предыдущими требованиями. Всё просто, не так ли?
В некотором смысле, собрать двигатель Mercedes-AMG может любой, кто пройдет специальную подготовку, потому что одного диплома и визы недостаточно. Мой сегодняшний попутчик, Рамеш Вималендран, приехал сюда из компании Audi, где тоже занимался сборкой двигателей. Он прошёл через насыщенную четырёхнедельную подготовку, две из которых он провёл на конвейере, и с тех пор уже полгода носит на себе личную табличку.
Когда его спросили, почему он решил оставить Audi ради работы в Mercedes-AMG, он просто ответил: «Это моя мечта». Он пока не зарабатывает настолько, чтобы позволить себе купит модель AMG, но, как говорит, очень стремится к этому. На фабрике он работает дважды в сутки, пять дней в неделю, суббота и воскресенье — выходные. Первая смена начинается в 5:15 утра и заканчивается к 14:00, вторая — с 14:15 до 22:45. Время для обеда обязательно. В этот день Рамеш также пришёл на работу очень рано, чтобы попасть именно в этот поток.
Производство двигателя начинается с получения блока цилиндров, который по заказу AMG изготовлен «Мерседесом». Сегодня на заводе уже не производят компоненты самостоятельно — это работа, которую выполняют субподрядчики. Раньше Ауфрехт и Мельхер не только проектировали, но и изготавливали отдельные детали, например, распредвалы. В каждом цилиндре блока лежит бумажка — там указывается всё о предназначении мотора: для какой модели он рассчитан и где его соберут — в Зиндельфингене или на заводе Mercedes-Benz в Бремене. Так что, подходя к месту выдачи, сборщик не знает заранее, какой именно агрегат ему предстоит собрать. Заказать конкретный мотор у конкретного сборщика также невозможно, поскольку на линиях работают единицы мастеров, и каждый занимается несколькими моделями.
На следующем этапе блок цилиндров устанавливается на тележку, которая перемещается по цеху и служит основой для дальнейших операций. И его сопровождает только один специалист.
Помните? «Один человек — один двигатель»!
Тележка по своему устройству напоминает двухэтажный сервировочный стол на колесиках. В нижней части, под основной частью, аккумулированы две емкости с инструментами, а поблизости располагаются запасы перчаток, пара отверток, банка с силиконовой смазкой Molykote 55 O-ring Grease для уплотнительных колец и устройство, внешне сходное с кассовым аппаратом. Большой дисплей с читающим устройством для штрих- и QR-кодов играет важную роль для сборщиков моторных агрегатов Mercedes-AMG. Эти специалисты, кажется, используют его чаще, чем стандартные отвертки или гаечные ключи, поскольку перед каждым этапом монтажа и перед использованием любого инструмента коды на деталях обязаны быть просканированы. Информация, полученная с помощью сканирования, передается на центральный компьютер сборочного цеха. Это необходимо, чтобы в реальном времени отслеживать, какая именно деталь или устройство установлены на конкретный двигатель, а также для сокращения числа ошибок во время производственного процесса.
На гербе Mercedes-AMG изображена яблоня — дань славной яблоневой традиции города Аффальтербах, прославленного своими садами. Перед зданием фабрики выставлено несколько ящиков с сочными плодами, которые каждый сотрудник может взять и съесть, чтобы немного подкрепиться.
Например, когда сборщик доходит до этапа установки впускных коллекторов, инструменты уже висят на тележке, и он использует их для затяжки нужных гаек. Перед началом работы со гайковертом он сканирует QR-код инструмента, чтобы система предоставила ему задание по моменту затяжки каждого соединения. Этот процесс осуществляется повторно: сначала проводится первая затяжка, затем гайки необходимо протянуть еще дважды. После каждого скана параметр силы затяжки автоматически меняется, что обеспечивает максимальную точность и качество сборки. Сам монтаж мотора начинается с установки коленчатого вала, весящего около 15 кг. Пока один сборщик аккуратно опускает деталь внутрь блока, другие специалисты в соседней линии занимаются сборкой поршневой группы.
Поршни и шатуны помещают в специальную машину, где происходит их «сцепление». После этого детали проходят процедуру демагнетизации и вакуумной очистки от пылевых частиц в зоне разлома кривошипного кольца шатуна, причем речь идет именно о разломе — место соединения кривошипного кольца, которое обычно распиливается посередине. Доступные методы говорили о распиливании кольца, однако специалисты из Аффальтербаха посовещались с поставщиками и выбрали способ разрушения кольца путем его надлома. Основная причина — в разломе металлическая пыль образуется значительно меньше, чем при распиливании. Вначале пыль собирали при помощи пылесоса, однако позже поняли, что убирать металлическую пыль так же сложно, как чистить бабушкин ковер. Поэтому в AMG внедрили технологию демагнетизации, которая позволяет удалить даже мельчайшие частицы, оставшиеся после разлома, исключая риск их попадания в двигательные узлы. В Аффальтербахе подчеркивают, что Mercedes-AMG является единственным производителем, практикующим именно такой метод очистки и устранения металлической пыли.
Затем поршни вручную загружаются внутрь блока цилиндров и закрепляются шатунами — процедуры, выполняемые на разных этапах сборки. Далее идет монтаж масляного насоса, системы охлаждения и датчика уровня масла. На следующем этапе устанавливают головки блока и крышки клапанов: сначала правую деталь, затем — левую, последовательно завершивая сборку верхней части двигателя.
К самым сложным, ответственным и трудоемким моментам, таким как установка роликов и цепи газораспределительного механизма, мотор подходит весьма быстро. По словам инженеров, за 15-20 минут команда, ответственная за сборку этого этапа, завершает работу. Главная сложность — в необходимости выполнения операций вручную с максимально высокой точностью, что требует сосредоточенности и мастерства.
Под руководством Рамеша двигатель постепенно обрастает трубками, по которым будут подаваться охлаждающая вода и масло. После этого он отправляется на один из четырех этапов проверки, предусмотренных в сборочном процессе. Специальный интеллектуальный стенд способен пропускать через трубки газ, а для проверки систем топливо-энергетической установки используется гелий, который помогает обнаружить утечки на ранних стадиях. В результате двигатель, который мы наблюдали во время сборки, успешно прошел все тесты, что не вызывает ни малейших сомнений.
Далее начинается особый этап — установка двух турбин с технологией twin-scroll в зазор блока цилиндров. Мне предлагают присоединиться к процессу и наблюдать, как Рамеш ловко справляется с этой задачей. Вопрос о соблюдении правила «один человек — один мотор» остается без ответа — он же, кажется, не так важен по сравнению с возможностью поучаствовать в этом уникальном процессе. Надеваю перчатки, беру в руки шуруповерт, которым управляет Рамеш, и с улыбкой начинаю прикручивать детали.
Меня доверяют установить алюминиевые тепловые экраны, расположенные между блоком цилиндров и турбинами. Их два: один ставится ближе к блоку, другой — над ним, регулируясь Л-образными стойками. Я закрепляю их вручную и берусь за шуруповерт, чтобы протянуть винты. В начале мне казалось, что это что-то вроде сборки мебели из IKEA, поскольку на инструменте есть световые индикаторы, показывающие, затянут ли болт. И если оператор по каким-то причинам почему-то забыл, правильно ли затянул, то на экране появляется подсказка. Там отображены все места, куда нужно что-то прикрутить, а также статус каждого болта — затянут или нет. В процессе работы я нажимаю на курок, болт опускается по резьбе, вращение прекращается — и на инструменте загорается красная лампа, сигнализирующая о возможной проблеме. Продолжаю повторять операцию — и наконец получаю зеленый свет. Для каждого болта требовалось по два повторных усилия, чтобы затянуть его правильно. Почему так получилось — ни я, ни Рамеш понять не смогли, но в итоге он сам довел сборку до конца, а я лишь наблюдал за происходящим и расскажу честно — почувствовал себя частью настоящего технологического искусства, несмотря на небольшие недоразумения в процессе.
Основные материалы и инструменты для создания драконов своими руками
Листовая проволока различной толщины служит каркасом для будущего создания. В качестве основы используют медную или алюминиевую проволоку диаметром от 1 до 3 мм, которая обеспечивает гибкость и прочность конструкции.
Пенопласт или пенополистирол применимы для формирования объемных частей тела, крыльев и хвоста. Для тонких деталей используют более мягкий пенопласт, а для массивных элементов – жесткий пенополистирол.
Для покрытия поверхности лучше выбрать ткань или мягкий флекс – это придает фигуре реализм и прочность. Клеевые составы, такие как термоклей или клей ПВА, позволяют надежно закрепить ткани на каркасе и зафиксировать мелкие части.
Красители и аэрозольные краски пригодятся для окраски внешнего вида. Для достижения насыщенных оттенков используют акриловые краски, устойчивые к воздействию внешних факторов.
Дополнительными материалами служат синтетическая нить, чтобы закрепить небольшие детали, и ветошь, которая сможет стать частью поверхности или деталей декоративного оформления.
Инструменты для обработки включают острые ножи и канцелярские резаки для точных разрезов, плоскогубцы и кусачки для изгиба и формирования проволоки, а также шила или иглы для прошивки тканей в процессе монтажа конструкции.
При работе с материалами важно иметь набор мелких отверток, пластиковых пинцетов и трафаретов для нанесения узоров. Нагревательные пистолеты используют для расплавления горячего клея и моделирования деталей.
Этапы проектирования и конструирования дракона
Первым шагом в создании механического существа служит разработка концепта. На этом этапе определяются габариты, форма тела, расположение крыльев и хвоста, а также анимационная модель. Создаются чертежи и 3D-модели, позволяющие точно представить будущий образ изделия.
Следующий этап – расчет и подбор материалов. Для корпуса используют легкий и прочный пластик или композиты, которые обеспечивают баланс между весом и прочностью. Крылья обычно изготавливают из тонких армированных материалов, а внутренняя начинка требует использования металлоконструкций для обеспечения стабильности при движении.
Детальный конструкторский анализ включает проектирование суставов и механизмов. Важно обеспечить плавность движений, предусмотреть амортизацию и фиксацию в определенных позициях. На этом этапе создаются чертежи соединительных элементов и механизмов привода.
Переход к этапу сборки подразумевает изготовление деталей по чертежам, их предварительную обработку и подготовку к монтажу. Точная подгонка элементов, использование специальных соединительных элементов и фиксаторов обеспечивают надежность конструкции.
Для обеспечения сложных движений разрабатываются системы привода, включающие сервоприводы, моторы и механизмы передачи крутящего момента. Важно провести балансировку системы с учетом массы и центра тяжести, исключая риск перекоса или непредсказуемых движений.
Заключительный этап – тестирование собранной конструкции. Проверяется функциональность всех систем, синхронность движений и устойчивость к нагрузкам. В процессе обнаруживаются слабые места, которые устраняют посредством доработки механизмов или усиления элементов. После всех операций производится финальная настройка и подготовка к демонстрации готового изделия.
Советы по безопасной эксплуатации и уходу за собранным драконом
Перед началом использования конструкции убедитесь, что все соединения надежно закреплены и не имеют признаков износа или повреждений, способных привести к аварийной ситуации.
Регулярно проводите визуальный осмотр механических узлов на наличие трещин, коррозии или деформаций, особенно в местах сочленений и креплений. При выявлении повреждений заменяйте поврежденные компоненты самостоятельно или с привлечением специалиста.
Для предотвращения перегрева используйте вентиляционные отверстия и убедитесь, что системы охлаждения (если предусмотрены) работают исправно. Не допускайте превышение рекомендуемых нагрузок или времени эксплуатации, указанных в инструкции.
Обеспечьте стабильное электропитание, избегая скачков напряжения и использования поврежденных кабелей. Для защиты применяйте стабилизаторы и фильтры помех.
Перед началом эксплуатации ознакомьтесь с инструкцией по безопасной работе и соблюдайте все указания производителя. Не допускайте попадания посторонних предметов внутрь конструкции, чтобы избежать коротких замыканий и механических повреждений.
Для ухода за поверхностью используйте мягкие тканевые салфетки и специальные средства, предназначенные для обработки материалов, из которых выполнена модель. Не применяйте агрессивных химикатов, которые могут повредить декоративные покрытия или элементы внутренней механики.
Если предполагается длительный перерыв в использовании, отключите устройство от источника питания, уберите его в сухое место с постоянной температурой и влажностью, избегая воздействия ультрафиолетовых лучей и агрессивных сред.
Обучите всех пользователей правилам эксплуатации и мерам предосторожности, чтобы снизить риск случайных повреждений или несчастных случаев во время обслуживания и использования конструкции.
